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Lignes de conditionnement multi-formats

Lignes de conditionnement multi-formats

Optimisation et rationalisation du Flux de production.

A qui s’adresse ce type de ligne de conditionnement ?

Il s’adresse à toutes les unités de production dotées de multiples lignes de fabrication en sortie desquelles la mise en caisse s’opère manuellement.

ligne de production multi formats

Pour une implantation type, les machines de production sont positionnées perpendiculairement de part et d’autre d’un tapis collecteur. Cette distribution permet d’améliorer le flux de production en centralisant le transfert des caisses remplies sur un unique convoyeur qui assure leur acheminement vers la zone de fermeture et de palettisation.

Cette optimisation apporte un réel gain en termes d’ergonomie avec une forte diminution de la pénibilité d’où une amélioration de la productivité.

détail intégration sur tapis centralisateurLe plus souvent ce « tapis collecteur » est équipé d’une chaîne modulaire offrant plusieurs avantages :

 

  1. Permettre de grandes longueurs tirées par une seule motorisation d’où une réduction des coûts tant à l’achat qu’à l’entretien. Les bruits de fonctionnement sont eux aussi diminués.
  2. La conception de la bande à mailles serrées offre la possibilité de traiter indifféremment des contenants de petites ou grandes tailles.
  3. L’utilisation d’une « bande » garanti un positionnement constant des emballages transportés tout au long de leur transfert.

Aménagement du poste de mise en caisse.

Chaque machine de production se voit affecté un poste de préparation et de mise en caisses. Afin d’améliorer la circulation autour des machines ce poste est escamotable, il est opérationnel en position horizontale sinon il se relève en position verticale afin de libérer l’espace. Toujours dans un souci de diminuer la pénibilité, ces postes sont équipés de vérins à gaz permettant une manipulation aisée d’une seule main.

Les opératrices ou opérateurs remplissent les caisses à une hauteur optimale. Les cartons remplis sont poussés sur le tapis collecteur et acheminés vers une scotcheuse auto réglable qui assure la fermeture par pose d’une bande adhésive sur le fond et le dessus de la caisse.

exemple de poste de remplissage

Ce type de ligne nécessite la mise en place d’un automatisme permettant à la fois de répondre aux exigences et aux normes de sécurité en vigueur et d’assurer le fonctionnement logique de la ligne.

Ligne de manutention de fabrication Française.

Tous nos matériels sont étudiés, fabriqués, montés et testés dans notre usine de Longvic près de Dijon (21) pour être ensuite installés par nos soins chez notre client.

Nous gérons en interne la presque totalité de la fabrication avec des moyens modernes comme la découpe au laser des tôles acier, inox ou aluminium ce qui nous permet d’avoir une meilleure maîtrise de la qualité et des délais.

Les études sont réalisées en 2D ou 3D selon les besoins. Nous avons intégré récemment la 3D avec Solidworks …

 

poste de palettisation manuelOptimisations possibles au niveau des postes de palettisation.

Dans notre exemple la fin de ligne est restée manuelle tant au niveau du tri que de la palettisation.

L’optimisation de cette fin de ligne pourrait s’envisager de plusieures façons :

Automatisation du tri des caisses en fonction du format.

La reconnaissance des formats est assurée par la lecture d’un code à barres imprimé ou collé sur le flanc de la caisse.

Deux cas de figures :

  1. Le transfert s’effectue sur une bande modulaire qui a la capacité de garantir le positionnement des caisses tout au long du déplacement. Cette caractéristique permet de réaliser la lecture du code à barres en amont et de gérer la position de la caisse grâce à un comptage d’impulsions. Ce principe permet l’économie de nombreux lecteurs codes à barres.
  2. Si le positionnement des caisses n’est pas garanti, ce qui est le cas sur un transporteur de type rouleaux motorisés, il y a obligation d’équiper chaque zone de stockage d’un lecteur codes-barres positionné en amont du poussoir de transfert. Si le code correspond à la référence attendue, les caisses sont transférées une la rampe à rouleaux libres pour y être stockée en attente de palettisation.

Ces deux types de « gares de triage » permettent l’implantation et la gestion de plusieurs dizaines de zones de stockage. Nous avons déjà installé des gares à 18, 20 et 26 postes de palettisation.

Gestion des anomalies.

Si le code à barre n’est pas lisible (code mal imprimé ou étiquette décollée …) l’automatisme gère l’anomalie en évacuant les caisses « défectueuses » vers une zone où elles seront traitées manuellement soit en amont ou en aval de la zone de tri.

Mise à disposition d’un niveau de palettisation constant.

Garder un plan de chargement des palettes à une hauteur optimale et ergonomique permet de diminuer considérablement la fatigue des opérateurs. Avec ce dispositif, la hauteur du plan de chargement s’adapte automatiquement en fonction du niveau de remplissage de la palette.

La table est montée en point haut pour recevoir la première couche et descend niveau par niveau, au fur et à mesure de la constitution des couches. Les palettes prêtes à l’expédition sont identifiées par un signal lumineux afin d’être enlevées au moyen d’un chariot élévateur.

Deux solutions pour implanter ce type de solution :

  1. Surélever le niveau de la gare de tri au moyen par exemple d’une mezzanine. Dans ce cas les tables sont posées au sol.
  2. Laisser la gare de tri au sol et descendre les tables élévatrices dans une fosse en ménageant évidemment l’espace nécessaire à la maintenance.

Tables élévatrices.

Afin de mieux maitriser la qualité et les délais de fabrication, nous avons intégré une gamme de tables élévatrices spécifiquement développées pour répondre aux besoins de ce type de lignes de conditionnement (encombrement, courses admissibles…).

Limp manutention continue

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